4. Triết lý của TPM
s TPM nhằm mục tiêu tạo ra một hệ thống phối hợp làm cực đại hiệu suất của hệ thống sản xuất (nâng cao hiệu suất toàn diện).
s TPM hình thành các hệ thống phòng ngừa những tổn thất xảy ra trong sản xuất và tập trung vào sản phẩm cuối cùng. Các hệ thống này nhằm đạt được “không tai nạn, không khuyết tật, không hư hỏng” trong toàn diện chu kỳ hoạt động của hệ thống sản xuất.
s TPM được áp dụng trong toàn diện các phòng, ban, bộ phận như thiết kế, sản xuất, phát triển và hành chánh.
s TPM dựa trên sự tham gia của toàn diện các thành viên, từ người lãnh đạo cao nhất đến các nhân viên trực tiếp sản xuất.
s TPM đạt được các tổn thất bằng không thông qua hoạt động của các nhóm nhỏ
5. Ba ý nghĩa của chữ toàn diện (T) trong TPM
s Hiệu suất hoạt động toàn diện.
s Hệ thống hóa toàn diện.
s Sự tham gia của toàn diện các thành viên
6. Những mục tiêu của TPM :
s Tăng hiệu suất và năng suất.
s Giảm khuyết tật và hư hỏng.
s Giảm chi phí sản xuất và bảo trì.
s Tinh thần và thái độ làm việc của mọi người tích cực hơn.
s An toàn lao động cao.
s Thời gian ngừng sản xuất ngắn nhất.
s Không có ngừng máy ngoài kế hoạch.
s Phát triển và đào tạo kỹ năng cho nhân viên.
s Cải tiến liên tục môi trường làm việc.
Vì vậy TPM có một mục tiêu chính là tối đa hiệu quả của thiết bị trong một công ty, và để làm điều đó, trách nhiệm trực tiếp thuộc về người sử dụng thiết bị. Trong việc nổ lực hướng đến mục tiêu này, TPM cung cấp một phương án chặt chẽ đối với các công ty sử dụng thiết bị. Trong bối cảnh này TPM có thể được nghĩ đến như là một áp dụng thực tiễn bảo trì tốt nhất.
Hình 1: Mục tiêu của TPM
7. Một số kết quả ứng dụng của TPM
@ Kết quả ứng dụng TPM tại Công ty công nghiệp Topy
Công ty này sản xuất bánh xe ô tô. Kết quả ứng dụng TPM từ năm 1981 đến 1983:
s Năng suất lao động tăng 32%
s Số trường hợp hỏng máy giảm 81%
s Thời gian thay dụng cụ giảm 50 % – 70%
s Tỉ lệ sử dụng thiết bị tăng 11%
s Chi phí do phế phẩm giảm 55%
s Tỉ lệ doanh thu tăng 50%
@ Kết quả ứng dụng TPM tại Công ty Tokai Ruber Industries
Từ năm 1981 đến 1985:
| Chỉ tiêu | Giá trị (năm) | Giá trị ( năm) |
| Năng suất toàn Công ty (%) | 100(1981) | 123 (1985) |
| Số lần hư hỏng thiết bị | 4100 (1981) | 40 (1984) |
| Hiệu suất máy toàn diện (%) | 65,7 (1981) | 85,6 (1985) |
| Chi phí tổn thất do phế phẩm (%) | 100 (1981) | 42,7 (1985) |
| Giờ lao động mỗi đơn vị sản phẩm (%) | 100 (1980) | 52 (1982) |
| Tỉ lệ xoay vòng vốn do tồn kho ( lần) | 2,2 (1980) | 3,4 (1983) |
| Giá trị phế phẩm ( 1000 yen) | 5500 (1980) | 4800 (1984) |
| Số đề nghị cải tiến trên mỗi công nhân | 2 (1977) | 22 (1982) |
| Số lần thảo luận về TPM mỗi tháng | 2 (1981) | 14 (1984) |
| Năng suất lao động | 100 (1980) | 125 (1983) |
| Khả năng sẳn sàng hoạt động thiết bị | 72 (1980) | 79 (1984) |
| Số lần khiếu nại về chất lượng mỗi tháng | 6 (1980) | 1 (1983) |