13 Chiến Lược Cải Thiện OEE – Hiệu Quả Thiết Bị Tổng Thể Tối Ưu

Hiệu quả Thiết bị Tổng thể (OEE) là một chỉ số quan trọng trong ngành sản xuất, phản ánh mức độ hiệu quả và khả năng hoạt động của thiết bị. Việc cải thiện OEE không chỉ giúp giảm thiểu thời gian ngừng máy mà còn tối ưu hóa năng suất và chi phí, giúp doanh nghiệp đạt được hiệu suất sản xuất tốt nhất. Trong bài viết này, chúng tôi sẽ trình bày 13 chiến lược cải thiện OEE mà mọi nhà quản lý cần biết, từ bảo trì phòng ngừa, ứng dụng IIoT, cho đến triển khai công nghệ phần mềm quản lý bảo trì hiện đại như CMMS EcoMaint.

13 Chiến Lược Cải Thiện OEE - Hiệu Quả Thiết Bị Tổng Thể Tối Ưu

I. Giới Thiệu về OEE và Tầm Quan Trọng của Việc Cải Thiện OEE

Hiệu quả Thiết bị Tổng thể (OEE – Overall Equipment Effectiveness) là một chỉ số quan trọng, được sử dụng để đo lường mức độ hiệu quả của các thiết bị trong quá trình sản xuất. OEE giúp các doanh nghiệp xác định, giám sát và giảm thiểu các tổn thất trong quá trình sản xuất, từ đó ảnh hưởng trực tiếp đến lợi nhuận ròng. Trên toàn cầu, các nhà sản xuất sử dụng OEE như một phần của chỉ số hiệu suất chính (KPI) để hiểu rõ hơn về hệ thống sản xuất của họ. Bằng cách theo dõi OEE, các nhà sản xuất có thể phát hiện ra các khu vực dễ xảy ra tổn thất và thực hiện các biện pháp khắc phục cần thiết.

II. Tổng quan về OEE và vai trò trong sản xuất

OEE (Overall Equipment Effectiveness) là thước đo chuẩn được công nhận toàn cầu về hiệu suất sản xuất công nghiệp. Chỉ số này giúp doanh nghiệp:

  • Xác định và theo dõi các tổn thất trong quá trình sản xuất
  • Đánh giá hiệu quả sử dụng thiết bị
  • Tạo cơ sở cho việc cải tiến liên tục
  • Nâng cao năng suất tổng thể của nhà máy

Trong môi trường sản xuất, đạt được hiệu suất OEE tối ưu là một mục tiêu hàng đầu, giúp doanh nghiệp đảm bảo khả năng cạnh tranh và tiết kiệm chi phí. Bằng cách ứng dụng các chiến lược cải thiện OEE, các nhà máy có thể nâng cao năng suất, giảm thiểu thời gian ngừng máy và tối ưu hóa chi phí vận hành.

III 15 chiến lược cải thiện OEE hiệu quả và đơn giản

Dưới đây là 15 chiến lược cải thiện OEE hàng đầu, hỗ trợ doanh nghiệp tối ưu hóa hiệu quả thiết bị và nâng cao năng lực sản xuất.

1. Thực Hiện Bảo Trì Phòng Ngừa Định Kỳ

Bảo trì phòng ngừa là một trong những chiến lược cải thiện OEE nền tảng giúp giảm thiểu tối đa thời gian ngừng máy do sự cố đột ngột. Chiến lược này bao gồm các hoạt động như kiểm tra, bôi trơn, làm sạch và thay thế các bộ phận bị hao mòn trước khi xảy ra hỏng hóc. Bảo trì định kỳ có thể giúp doanh nghiệp:

  • Giảm thời gian ngừng máy: Phát hiện và xử lý các vấn đề tiềm ẩn trước khi chúng trở nên nghiêm trọng.
  • Kéo dài tuổi thọ thiết bị: Bảo trì thường xuyên giúp duy trì hiệu suất thiết bị trong tình trạng tốt nhất.
  • Đảm bảo chất lượng sản phẩm: Thiết bị vận hành ổn định giúp tránh sai sót hoặc lỗi phát sinh trong quá trình sản xuất.

2. Sử Dụng Công Nghệ IIoT Để Thu Thập Dữ Liệu Thời Gian Thực

Internet Vạn Vật Công Nghiệp (IIoT) là một trong những công nghệ cải thiện OEE tiên tiến giúp doanh nghiệp nắm bắt tình trạng thiết bị theo thời gian thực. Các yếu tố của IIoT giúp thu thập dữ liệu theo thời gian thực trong môi trường sản xuất bao gồm:

  • Cảm biến và thiết bị thông minh: Cảm biến đa dạng như cảm biến nhiệt độ, áp suất, dao động, v.v., thu thập dữ liệu liên tục từ các thiết bị và máy móc
  • Kết nối mạng: Các thiết bị được kết nối với mạng để truyền dữ liệu một cách liên tục và nhanh chóng
  • Hệ thống phân tích dữ liệu: Hệ thống phân tích dữ liệu tiên tiến giúp phân tích và lưu trữ dữ liệu thu thập được từ các cảm biến và thiết bị
  • Tăng khả năng phản hồi nhanh: Các thông tin về hiệu suất máy có thể được theo dõi tức thì, giúp người vận hành có thể can thiệp ngay lập tức khi cần.
  • Phân tích chính xác dữ liệu sản xuất: IIoT hỗ trợ thu thập thông tin bảo trì, chất lượng sản phẩm và năng suất một cách chi tiết.
  • Bảo trì Dự đoán: Giúp dự đoán chính xác thời gian và các yêu cầu bảo trì dựa trên trạng thái thiết bị.

Nhờ vào các yếu tố này, IIoT giúp các nhà sản xuất thu thập và phân tích dữ liệu một cách hiệu quả, từ đó tối ưu hóa quy trình sản xuất, dự báo sự cố và tăng cường hiệu suất

  • Tăng khả năng phản hồi nhanh: Các thông tin về hiệu suất máy có thể được theo dõi tức thì, giúp người vận hành có thể can thiệp ngay lập tức khi cần.
  • Phân tích chính xác dữ liệu sản xuất: IIoT hỗ trợ thu thập thông tin bảo trì, chất lượng sản phẩm và năng suất một cách chi tiết.
  • Dự đoán bảo trì: Giúp dự đoán chính xác thời gian và các yêu cầu bảo trì dựa trên trạng thái thiết bị.

3. Tự Động Hoá Quy Trình Thu Thập Dữ Liệu Và Báo Cáo

Quy trình tự động thu thập dữ liệu và tạo báo cáo không chỉ tiết kiệm thời gian mà còn giảm thiểu sai sót của con người. Dữ liệu thu thập từ thiết bị sẽ cung cấp thông tin chi tiết về hiệu suất, từ đó giúp người quản lý có cái nhìn chính xác để xây dựng các chiến lược cải thiện OEE. Lợi ích chính của việc tự động hóa quy trình bao gồm:

  • Đảm bảo tính nhất quán của dữ liệu: Loại bỏ sai sót do con người, đảm bảo dữ liệu chính xác và nhất quán.
  • Tiết kiệm thời gian: Giảm khối lượng công việc thủ công, nhân viên có thể tập trung vào các nhiệm vụ khác.
  • Cải thiện khả năng ra quyết định: Báo cáo tự động mang đến cái nhìn tổng quan về hiệu suất thiết bị, giúp các quyết định điều chỉnh trở nên nhanh chóng và chính xác hơn.

4. Phân Tích Hiệu Suất Bằng Phân tích Pareto và Quy Tắc 80/20

a. Phân tích Pareto là gì?

Phân tích Pareto được phát triển vào năm 1906 bởi nhà kinh tế học người Ý Vilfredo Pareto. Phương pháp này xem xét từng vấn đề hoặc lợi ích trong tổ chức và gán cho chúng một điểm số dựa trên mức độ tác động. Điểm số càng cao, tác động của yếu tố đó đến tổ chức càng lớn. Điều này cho phép bạn xác định các yếu tố cụ thể đang làm chậm sản xuất và cần được tập trung hỗ trợ nhiều nhất để duy trì sản xuất diễn ra suôn sẻ. Bằng cách tập trung vào các yếu tố có điểm số cao, doanh nghiệp có thể tối ưu hóa nguồn lực và nâng cao hiệu quả hoạt động.

b. Nguyên tắc 80/20 là gì?

Nguyên tắc 80/20, còn gọi là Quy tắc Pareto, là cốt lõi của phân tích Pareto. Quy tắc này nêu rằng 80% kết quả của một dự án đạt được nhờ 20% các yếu tố liên quan. Trong quản lý doanh nghiệp, quy tắc này chỉ ra rằng 20% nguyên nhân gây ra 80% các vấn đề. Bằng cách xác định được 20% các quy trình hoặc yếu tố đang gây ra phần lớn các vấn đề, bạn có thể tập trung khắc phục những yếu tố này để cải thiện hiệu suất tổng thể và tối ưu hóa kết quả cho 80% hoạt động còn lại của mình. Quy tắc này giúp doanh nghiệp tập trung vào những vấn đề quan trọng nhất để đạt hiệu quả tối đa.

2 Yếu tố này sẽ giúp nhà quản lý tập trung vào các yếu tố quan trọng:

  • Tập trung nguồn lực vào vấn đề quan trọng nhất: Nhận diện và khắc phục các nguyên nhân chủ yếu giúp tối ưu hóa nguồn lực.
  • Tránh phân tán nỗ lực: Thay vì xử lý mọi vấn đề, tập trung vào yếu tố chính có thể tạo ra hiệu quả lớn nhất.
  • Cải thiện hiệu suất chung: Xác định và giải quyết nguyên nhân chính giúp tăng năng suất tổng thể của dây chuyền sản xuất.

 

5. Loại Bỏ Sáu Tổn Thất Lớn (Six Big Losses)

a. Khái niệm Six Big Losses

Sáu loại tổn thất lớn trong sản xuất (Six Big Losses) là khái niệm ra đời từ phương pháp Quản lý Sản xuất Toàn diện (TPM – Total Productive Maintenance) do Nhật Bản phát triển. TPM là một phần của Hệ thống Sản xuất Toyota (Toyota Production System), được triển khai rộng rãi vào những năm 1970 để nâng cao hiệu quả sản xuất và chất lượng sản phẩm.

  • Dừng máy ngoài kế hoạch: Thời gian ngừng hoạt động do sự cố bất ngờ của thiết bị hoặc các vấn đề không dự đoán trước.
  • Thời gian chu kỳ chậm: Thời gian sản xuất chậm hơn so với thời gian chu kỳ lý tưởng.
  • Sự cố nhỏ: Các gián đoạn nhỏ hoặc dừng ngắn hạn trong quá trình sản xuất.
  • Dừng máy theo kế hoạch: Thời gian ngừng hoạt động đã được lên kế hoạch trước cho bảo trì hoặc thay đổi sản phẩm.
  • Phế phẩm: Sản phẩm không đạt tiêu chuẩn chất lượng cần được sửa chữa hoặc loại bỏ.
  • Sản phẩm thải loại: Sản phẩm không thể sử dụng được do lỗi sản xuất và phải bị loại bỏ hoàn toàn.

b. Lợi ích của Six Big Losses

 

Bằng cách xác định và loại bỏ những tổn thất này, doanh nghiệp có thể:

  • Tối ưu hóa quy trình sản xuất: Nâng cao tốc độ chu kỳ và giảm gián đoạn.
  • Tối ưu hóa hiệu suất thiết bị: Giảm thiểu thời gian ngừng máy ngoài kế hoạch và cải thiện thời gian chu kỳ.
  • Nâng cao chất lượng sản phẩm: Giảm tỷ lệ sản phẩm lỗi, giảm thiểu hao hụt và chi phí
  • Sử dụng hiệu quả nguồn lực: Giảm thiểu lãng phí tài nguyên, cải thiện khả năng sử dụng thiết bị và tối ưu chi phí.

6. Sử Dụng Phân Tích Nguyên Nhân Gốc Rễ (RCA)

a. Khái niệm RCA

Phân tích Nguyên nhân Gốc rễ (RCA – Root Cause Analysis) là một phương pháp được phát triển để xác định nguyên nhân cơ bản của sự cố hoặc vấn đề, từ đó tìm ra giải pháp ngăn ngừa tái diễn. RCA bắt nguồn từ lĩnh vực quản lý chất lượng và sản xuất vào những năm đầu thế kỷ 20, với sự đóng góp quan trọng của ngành hàng không và lĩnh vực sản xuất xe hơi.

Ban đầu, RCA được áp dụng trong các lĩnh vực yêu cầu độ an toàn cao, như ngành hàng không, để phân tích và ngăn chặn tai nạn. Sau đó, phương pháp này dần được mở rộng sang các ngành công nghiệp khác, bao gồm sản xuất, y tế, và công nghệ thông tin, nhờ khả năng cung cấp cái nhìn sâu sắc và giải quyết triệt để vấn đề.

b. Ứng Dụng RCA vào chiến lược cải thiện OEE

RCA hiện nay được sử dụng rộng rãi trong nhiều lĩnh vực khác nhau để đảm bảo hiệu suất và chất lượng hoạt động bao gồm cả chiến lược cải tiến OEE. Các bước cơ bản khi ứng dụng RCA thường bao gồm:

  • Xác định vấn đề: Thu thập thông tin chi tiết về sự cố hoặc vấn đề cần giải quyết.
  • Phân tích nguyên nhân: Sử dụng các công cụ như sơ đồ xương cá (Fishbone Diagram) và phân tích 5 Whys để tìm ra nguyên nhân gốc rễ.
  • Đưa ra giải pháp: Phát triển các biện pháp nhằm ngăn ngừa sự cố tái diễn.
  • Triển khai giải pháp: Áp dụng các biện pháp đã đề xuất và theo dõi hiệu quả của chúng.
  • Đánh giá và cải tiến: Đánh giá kết quả của RCA và cải tiến liên tục để nâng cao hiệu quả.

Ứng dụng RCA sẽ mang lại các lợi ích:

  • Hiểu rõ nguyên nhân gốc rễ của vấn đề để tìm ra các giải pháp bền vững cho chiến lược cải thiện OEE hiệu hơn.
  • Ngăn ngừa sự tái diễn của vấn đề bằng cách loại bỏ nguyên nhân gốc rễ.
  • Nâng cao chất lượng bằng cách loại bỏ vấn đề ngay từ gốc.

7. Ghi Chép Đầy Đủ Mọi Lần Ngừng Máy

Mọi sự cố dừng máy đều cần được ghi chép đầy đủ và phân tích kỹ lưỡng để xác định xu hướng, từ đó cải thiện hiệu quả thiết bị. Việc ghi chép chi tiết sẽ giúp:

  • Phát hiện xu hướng và nguyên nhân lặp lại: Phân tích các lần dừng máy để tìm ra nguyên nhân gốc rễ.
  • Thúc đẩy sự tham gia của nhân viên vận hành: Thu hút nhân viên tham gia vào quá trình cải tiến bằng cách ghi nhận ý kiến của họ.
  • Giảm thiểu thời gian dừng máy không mong muốn: Đưa ra các biện pháp xử lý nhanh chóng nhằm giảm thiểu thời gian ngừng máy.

 

8. Áp Dụng Kaizen Cho Cải Tiến Liên Tục

a. Khái niệm Kaizen

Kaizen, một thuật ngữ tiếng Nhật có nghĩa là “cải tiến liên tục,” được hình thành và phát triển tại Nhật Bản sau Thế chiến II. Khái niệm này được giới thiệu bởi Masaaki Imai trong cuốn sách “Kaizen: The Key to Japan’s Competitive Success” xuất bản năm 1986. Kaizen được áp dụng rộng rãi trong các doanh nghiệp Nhật Bản, đặc biệt là Toyota, như một phần của Hệ thống Sản xuất Toyota (TPS), nhằm nâng cao hiệu quả sản xuất và chất lượng sản phẩm.

Kaizen xuất phát từ văn hóa Nhật Bản, nơi sự cải tiến liên tục và sự tham gia của mọi nhân viên trong việc cải thiện quy trình và sản phẩm được coi là yếu tố then chốt cho sự thành công của doanh nghiệp.

b. Các Phương Pháp Kaizen

  • 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke): Là phương pháp tổ chức và quản lý nơi làm việc hiệu quả.
  • Gemba: Đi thực địa để trực tiếp quan sát và hiểu rõ vấn đề.
  • PDCA (Plan-Do-Check-Act): Chu trình cải tiến liên tục.

Kaizen không chỉ là một phương pháp, mà còn là triết lý và văn hóa doanh nghiệp, giúp tổ chức đạt được sự cải tiến liên tục và thành công bền vững. Nhờ vào Kaizen, nhiều doanh nghiệp đã tối ưu hóa hiệu suất, giảm thiểu chi phí và nâng cao chất lượng sản phẩm, từ đó củng cố vị thế cạnh tranh trên thị trường toàn cầu.

c. Lợi ích của Kaizen

Kaizen được ứng dụng rộng rãi trong nhiều lĩnh vực khác nhau từ sản xuất, dịch vụ cho đến quản lý dự án. Một số lợi ích phổ biến của Kaizen mang lại gồm bao gồm:

  • Cải Tiến Quy Trình Sản Xuất: Kaizen khuyến khích nhân viên tìm kiếm và đề xuất các cải tiến nhỏ hàng ngày trong quy trình sản xuất, nhằm nâng cao hiệu quả và giảm thiểu lãng phí.
  • Nâng Cao Chất Lượng Sản Phẩm: Bằng cách thực hiện các cải tiến liên tục, chất lượng sản phẩm được nâng cao và lỗi sản phẩm được giảm thiểu.
  • Tăng Cường Hiệu Suất Làm Việc: Kaizen thúc đẩy sự tham gia của mọi nhân viên trong việc cải thiện quy trình làm việc, từ đó nâng cao tinh thần làm việc và hiệu suất của toàn bộ tổ chức.
  • Tiết Kiệm Chi Phí: Việc cải tiến liên tục giúp tối ưu hóa việc sử dụng tài nguyên và giảm thiểu lãng phí, từ đó tiết kiệm chi phí cho doanh nghiệp.
  • Phát Triển Văn Hóa Doanh Nghiệp: Kaizen tạo ra một môi trường làm việc tích cực, nơi mọi nhân viên đều được khuyến khích đóng góp ý kiến và cảm thấy mình là một phần quan trọng của tổ chức.

9. Đánh Giá Và Thảo Luận Hàng Ngày

Tổ chức các buổi đánh giá hiệu suất hàng ngày giúp nhóm sản xuất nắm bắt thông tin cập nhật và nhanh chóng xác định các vấn đề.

Quy Trình Đánh Giá Và Thảo Luận Hàng Ngày

Bước 1: Chuẩn Bị Trước Cuộc Họp

o    Thu thập Dữ Liệu: Trước cuộc họp, các dữ liệu về OEE bao gồm thời gian hoạt động, hiệu suất và chất lượng sản phẩm cần được thu thập và tổng hợp.

o    Phân tích Dữ Liệu: Sử dụng các công cụ phân tích để xác định các vấn đề và yếu tố ảnh hưởng đến OEE.

Bước 2: Tổ Chức Cuộc Họp Hàng Ngày

o    Thời Gian và Địa Điểm: Cuộc họp nên được tổ chức vào một thời gian cố định hàng ngày tại một địa điểm thuận tiện cho tất cả các thành viên tham gia.

o    Thành Phần Tham Gia: Bao gồm quản lý sản xuất, kỹ thuật viên, nhân viên bảo trì và các bộ phận liên quan.

Bước 3: Nội Dung Cuộc Họp

o    Đánh Giá Kết Quả: Đánh giá các chỉ số OEE của ngày hôm trước, so sánh với mục tiêu đã đề ra.

o    Thảo Luận Vấn Đề: Xác định các vấn đề chính đã xảy ra, thảo luận nguyên nhân gốc rễ và các biện pháp khắc phục.

o    Đề Xuất Cải Tiến: Mỗi thành viên đều có thể đề xuất các biện pháp cải tiến dựa trên quan sát và kinh nghiệm.

Bước 4: Hành Động Sau Cuộc Họp

  • Thực Hiện Các Biện Pháp: Thực hiện các biện pháp cải tiến đã được đề xuất và thống nhất trong cuộc họp.
  • Theo Dõi Kết Quả: Theo dõi và đánh giá hiệu quả của các biện pháp đã thực hiện, điều chỉnh nếu cần thiết.

Bước 5: Báo Cáo và Phản Hồi

  • Báo Cáo Kết Quả: Ghi lại và báo cáo kết quả cải tiến hàng ngày cho toàn bộ nhân viên liên quan.
  • Phản Hồi: Thu thập phản hồi từ nhân viên và điều chỉnh quy trình nếu cần.

Buổi đánh giá giúp

  • Duy trì giám sát thời gian thực: Tập trung giám sát và điều chỉnh ngay lập tức khi phát hiện vấn đề.
  • Nâng cao khả năng giải quyết vấn đề: Các buổi thảo luận giúp tăng cường giao tiếp trong nhóm và giải quyết vấn đề hiệu quả.
  • Đảm bảo sự đồng bộ trong quy trình sản xuất: Nhân viên cùng nhau nhận thức vấn đề và chia sẻ cùng một mục tiêu.

10. Tập Trung Vào Đào Tạo Nhân Viên Và Phát Triển Kỹ Năng

Đào tạo nhân viên là chìa khóa để duy trì thiết bị và đảm bảo phản ứng kịp thời khi gặp sự cố. Việc đầu tư vào đào tạo giúp:

Đảm bảo kỹ năng cần thiết cho người vận hành: Đội ngũ có kiến thức tốt để vận hành và bảo trì thiết bị.

Thúc đẩy sự đổi mới: Phát triển kỹ năng giúp nâng cao hiệu quả làm việc và khuyến khích sự đổi mới.

 

11. Phối hợp Các Nguyên Tắc Bảo Trì Năng Suất Toàn Diện (TPM) Và Sản Xuất Tinh Gọn (Lean Manufacturing)

Bảo trì năng suất toàn diện (TPM) và sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing) là hai phương pháp cải thiện OEE quan trọng, được các công ty sản xuất áp dụng để tối ưu hóa hiệu suất thiết bị và giảm thiểu lãng phí. Mặc dù cả hai phương pháp này đều có những lợi thế riêng, chúng có thể kết hợp với nhau để tạo thành một chiến lược cải thiện OEE hiệu quả:

  • Tối đa hóa hiệu quả thiết bị: TPM giúp duy trì tình trạng hoạt động của thiết bị ở mức tối ưu thông qua các biện pháp bảo trì định kỳ và phân công trách nhiệm bảo trì cho nhân viên.
  • Giảm thiểu lãng phí: Lean Manufacturing giảm bớt các hoạt động không cần thiết trong quy trình sản xuất, tối ưu hóa nguồn lực và cải thiện quy trình.
  • Tích hợp công nghệ hỗ trợ IIoT: Việc kết hợp thiết bị đeo kết nối IIoT cho phép giám sát các chỉ số hiệu suất thời gian thực, giúp doanh nghiệp nhanh chóng nhận ra các yếu tố gây gián đoạn sản xuất.

Các Bước Thực Tiễn Khi Kết Hợp TPM và Lean Manufacturing

  • Xây dựng các nhóm chức năng chéo: Kết hợp giữa các bộ phận bảo trì và vận hành để cùng giải quyết các vấn đề về hiệu quả thiết bị.
  • Thúc đẩy truyền thông mở giữa các phòng ban: Đảm bảo thông tin cải tiến được chia sẻ và phổ biến trong toàn tổ chức.
  • Ứng dụng công nghệ IIoT: Sử dụng thiết bị hỗ trợ IIoT giúp thu thập dữ liệu chính xác hơn, tạo điều kiện cho phân tích và tối ưu hóa OEE.

12. Tính Toán Tất Cả Các Lần Dừng Sản Xuất

Việc dừng sản xuất và thời gian chết là điều không thể tránh khỏi trong môi trường nhà máy, nhưng nếu xảy ra quá nhiều sẽ ảnh hưởng nghiêm trọng đến OEE. Do đó, cần thiết phải tính toán và phân tích kỹ lưỡng mọi lần dừng sản xuất. Cụ thể:

  • Theo dõi thời gian dừng: Ghi lại thời gian ngừng máy và tần suất xảy ra giúp nhà quản lý có cái nhìn rõ ràng hơn về tình trạng thiết bị.
  • Phân tích nguyên nhân: Hiểu rõ lý do vì sao dừng máy xảy ra sẽ giúp đưa ra biện pháp khắc phục phù hợp.
  • Nhận diện mô hình và xu hướng: Phân tích các lần dừng máy theo thời gian để phát hiện các xu hướng và mô hình có thể gây ảnh hưởng tiêu cực đến quy trình sản xuất.

Lợi Ích Khi Theo Dõi Mọi Lần Dừng Sản Xuất

  • Xác định nguyên nhân chính: Tìm ra nguyên nhân gốc rễ của các sự cố để có biện pháp phòng ngừa hiệu quả.
  • Cải thiện quy trình bảo trì: Tối ưu hóa lịch bảo trì dựa trên dữ liệu thực tế về thời gian dừng máy, từ đó nâng cao hiệu suất OEE.

 

13. Tạo Một Kế Hoạch Hành Động Cải Tiến OEE Cụ Thể

Kế hoạch hành động cải tiến OEE cụ thể sẽ giúp nhà quản lý xác định các bước cần thực hiện để cải thiện OEE. Không có kế hoạch rõ ràng, tổ chức sẽ khó có thể phối hợp nhịp nhàng giữa các bộ phận và đạt được kết quả tối ưu. Để lập kế hoạch hành động, cần xem xét các yếu tố sau:

  • Giảm thiểu thời gian chết cao: Bắt đầu với việc xác định các máy móc có tỷ lệ thời gian chết cao nhất và lên phương án giảm thiểu, bao gồm việc tối ưu hóa lịch trình bảo trì và đào tạo nhân viên vận hành.
  • Quản lý sử dụng máy móc một cách cân bằng: Đảm bảo các thiết bị được sử dụng hợp lý và không bị hao mòn không cần thiết. Điều này cũng giúp tối ưu hóa lịch trình bảo trì và kéo dài tuổi thọ thiết bị.
  • Giải quyết vấn đề thiếu hụt lao động: Bổ sung nhân lực nếu cần và tăng cường đào tạo cho nhân viên để vận hành thiết bị hiệu quả hơn.
  • Theo dõi chất lượng bộ phận không đồng đều: Giám sát các linh kiện trong quá trình sản xuất để phát hiện sớm các lỗi về chất lượng và có giải pháp thay thế kịp thời.

Kết luận: Xây dựng lộ trình cải thiện OEE bền vững

Việc cải thiện OEE là một hành trình liên tục đòi hỏi sự cam kết và nỗ lực của toàn bộ tổ chức. Bằng cách kết hợp các chiến lược cải thiện OEE trên với công nghệ hiện đại, doanh nghiệp có thể:

  • Tối ưu hóa hiệu suất thiết bị
  • Giảm thiểu chi phí vận hành
  • Nâng cao chất lượng sản phẩm
  • Tăng cường năng lực cạnh tranh

Thành công trong việc cải thiện OEE phụ thuộc vào khả năng áp dụng đồng bộ các giải pháp, chiến lược cải thiện OEE và duy trì tinh thần cải tiến liên tục trong toàn tổ chức.

Phần mềm CMMS EcoMaint là một giải pháp quản lý bảo trì tiên tiến, giúp doanh nghiệp kiểm soát và nâng cao OEE thiết bị thông qua các tính năng tự động hóa quản lý dữ liệu và hỗ trợ phân tích hiệu suất thiết bị. Với EcoMaint, doanh nghiệp có thể dễ dàng giám sát, lập kế hoạch bảo trì định kỳ và tự động hóa quy trình báo cáo, từ đó không ngừng nâng cao hiệu quả sản xuất và đáp ứng yêu cầu phát triển ngày càng cao trong ngành công nghiệp.

Xin vui lòng tham khảo giải pháp phần mềm quản lý bảo trì CMMS EcoMaint tại đây.

Hoặc liên hệ để nhận tư vấn theo hotline: 0986778578 hoặc email sales@vietsoft.com.vn