Thời Gian Ngừng Máy Để Bảo Trì (Maintenance Downtime)

Trong môi trường sản xuất hiện đại – nơi mọi giây trôi qua đều gắn liền với chi phí – thời gian ngừng máy để bảo trì (Maintenance Downtime) trở thành một chỉ số sống còn. Đây không chỉ là lúc máy dừng hoạt động để sửa chữa hay kiểm tra, mà còn phản ánh mức độ trưởng thành của hệ thống bảo trì, năng lực của đội kỹ thuật và hiệu quả vận hành tổng thể của doanh nghiệp.

Bài viết này sẽ giúp bạn hiểu sâu từ bản chất, phân loại, nguyên nhân, cách đo lường, tác động đến sản xuất – và quan trọng nhất – cách giảm thiểu thời gian ngừng máy để bảo trì.

I. Khái niệm Thời gian ngừng máy để bảo trì

Thời gian ngừng máy để bảo trì (Maintenance Downtime) là khoảng thời gian mà thiết bị, dây chuyền hoặc hệ thống không thể vận hành do phải thực hiện các hoạt động bảo trì – bao gồm bảo dưỡng định kỳ, sửa chữa, thay thế linh kiện, hiệu chuẩn, kiểm định an toàn, cập nhật phần mềm, hoặc xử lý sự cố bất ngờ.

Nói cách khác:

· Máy không tạo ra giá trị sản xuất

· Bộ phận vận hành không thể sử dụng thiết bị cho mục đích dự kiến

· Tổ chức chịu ảnh hưởng trực tiếp về năng suất, chất lượng và chi phí

Downtime luôn tồn tại trong mọi nhà máy. Nhưng sự khác biệt lớn giữa doanh nghiệp hiệu quả và doanh nghiệp trì trệ nằm ở cách họ kiểm soát và tối ưu hóa khoảng thời gian này.

II. Phân loại thời gian ngừng máy để bảo trì thành 3 loại chính

Hiểu đúng từng loại sẽ giúp bạn có chiến lược quản lý phù hợp.

1. Thời gian ngừng máy kế hoạch (Planned Downtime)

Đây là khoảng thời gian dừng máy được lên lịch trước, chủ động cho các hoạt động bảo trì định kỳ, nâng cấp hoặc kiểm tra an toàn. Mục tiêu là ngăn ngừa sự cố lớn hơn.

là thời gian ngừng máy đã được chuẩn bị trước, nhằm:

Bảo dưỡng định kỳ
Thay thế linh kiện đến hạn
Hiệu chuẩn thiết bị
Cập nhật phần mềm/firmware
Kiểm định an toàn bắt buộc

Đặc điểm:

Ít gây gián đoạn nhờ lựa chọn thời điểm phù hợp (ngoài ca, cuối tuần, mùa thấp điểm)
Đảm bảo thiết bị vận hành ổn định và kéo dài tuổi thọ
Giúp doanh nghiệp kiểm soát rủi ro thay vì bị động chạy theo sự cố

Ưu điểm: Có thể chủ động sắp xếp vào cuối tuần, ca đêm hoặc mùa thấp điểm.

Nhược điểm: Nếu lập kế hoạch kém → vẫn gây thiệt hại rất lớn.

Ví dụ: Bảo dưỡng định kỳ máy ép nhựa hàng tháng, hiệu chuẩn cảm biến, thay thế bộ lọc theo khuyến cáo nhà sản xuất, nâng cấp phần mềm điều khiển

2. Thời gian ngừng máy đột xuất (Unplanned/Breakdown Downtime)

Khoảng thời gian dừng máy đột ngột, bất ngờ do sự cố, hỏng hóc.

Đây là loại “đắt đỏ” nhất, chiếm 60–70 % tổng thời gian ngừng máy ở các nhà máy Việt Nam chưa áp dụng bảo trì phòng ngừa tốt.

Đặc điểm: Không thể dự báo, gây thiệt hại lớn về sản lượng, thường yêu cầu sửa chữa khẩn cấp.

Nguyên nhân phổ biến:

Hỏng trục, đứt dây curoa
Báo lỗi PLC, mất pha điện
Bơm nước bị kẹt cánh
Motor quá nhiệt do quấn dây bị ẩm (rất hay gặp ở miền Bắc mùa nồm)

Ngừng máy đột xuất làm:

Tăng chi phí sửa chữa khẩn cấp
Sụt giảm năng suất
Vi phạm deadline giao hàng
Giảm mức độ an toàn lao động

Chỉ số này càng thấp, doanh nghiệp càng ổn định và có sức cạnh tranh cao.

3. Thời gian chờ / nhàn rỗi có liên quan đến bảo trì (Idle Downtime do bảo trì)

Thiết bị sẵn sàng hoạt động nhưng phải dừng do các yếu tố bên ngoài như

· Đang chờ kỹ thuật viên tới

· Đang chờ phụ tùng thay thế

· Đang chờ quyết định của cấp trên có sửa hay không

Đặc điểm: Không do hỏng hóc kỹ thuật, nhưng vẫn gây lãng phí tài nguyên và giảm hiệu suất tổng thể.

Ví dụ: Máy đóng gói phải dừng vì bộ phận in date chưa kịp cấp thành phẩm, hoặc máy phay phải chờ do thiếu phôi từ kho.

Loại này thường bị “bỏ quên” trong báo cáo nhưng lại chiếm tới 20–30 % tổng thời gian ngừng máy ở nhiều nhà máy.

III. Nguyên nhân phổ biến dẫn đến thời gian ngừng máy để bảo trì

Từ thực tế triển khai cho nhiều nhà máy tại Việt Nam, downtime thường đến từ 9 nhóm nguyên nhân dưới đây:

1. Hỏng hóc thiết bị do hao mòn tự nhiên

Sau thời gian dài hoạt động:

· Bạc đạn khô

· Bơm rung mạnh

· Motor nóng quá mức

· Khuôn mòn → sản phẩm lỗi

Nếu không phát hiện sớm, thiết bị sẽ vỡ, gãy hoặc cháy – gây downtime dài và chi phí sửa chữa rất lớn.

2. Lỗi phần mềm – hệ thống điều khiển

Các nhà máy sử dụng PLC, SCADA, MES, HMI… rất dễ gặp:

· Treo hệ thống

· Lỗi truyền thông

· Xung đột phiên bản

· Mất dữ liệu cấu hình

Một lỗi nhỏ trong hệ thống số hóa có thể khiến cả dây chuyền tê liệt.

3. Con người thao tác sai

Theo thống kê nội bộ của nhiều nhà máy:
20–30% downtime đến từ lỗi vận hành.

Các tình huống thường gặp:

· Khởi động sai trình tự

· Cài đặt thông số không chính xác

· Quên tra dầu

· Dừng khẩn cấp không cần thiết

Đây là dạng rủi ro có thể giảm mạnh bằng đào tạo và SOP chuẩn hóa.

4. Thiếu bảo trì phòng ngừa

Quá phụ thuộc vào bảo trì chữa cháy khiến thiết bị:

· Hỏng bất ngờ

· Cần thay nhiều linh kiện cùng lúc

· Gây downtime kéo dài

Nhà máy nên chuyển từ mô hình reactive maintenance → preventive → predictive.

5. Vấn đề chuỗi cung ứng linh kiện

Tại Việt Nam, việc chờ đặt hàng linh kiện nhập khẩu có thể mất từ 3 – 12 tuần. Nếu thiếu tồn kho chiến lược, downtime sẽ kéo dài không cần thiết.

6. Yếu tố môi trường

· Nhiệt độ cao

· Độ ẩm

· Bụi kim loại

· Ăn mòn hóa chất

· Côn trùng vào tủ điện

Đều có thể dẫn đến hỏng hóc bất ngờ.

7. Cơ sở hạ tầng cũ, không được nâng cấp

Máy đời cũ → MTBF thấp → downtime cao.

Dữ liệu thực tế: thiết bị trên 15 năm tuổi thường gây downtime gấp 2–3 lần so với thiết bị mới.

8. Sự cố an toàn & tuân thủ

· Kiểm định nồi hơi

· Kiểm định cầu trục

· Thay thế thiết bị không an toàn

Mặc dù là downtime bắt buộc, nếu không lập kế hoạch tốt vẫn gây gián đoạn lớn.

9. Tấn công mạng – an ninh OT/IT

Các hệ thống vận hành (OT) ngày càng bị hacker nhắm tới.

Khi bị tấn công, doanh nghiệp buộc phải shutdown để kiểm tra → downtime rất lớn.

IV. Chi Phí Thực Sự Của Thời Gian Ngừng Máy Để Bảo Trì: Không Chỉ Là Tiền Sửa Chữa

Nhiều nhà quản lý chỉ tính chi phí sửa chữa, nhưng thiệt hại thực tế lớn hơn thế nhiều:

· Mất Doanh Thu Trực Tiếp: Máy dừng = Sản phẩm không được tạo ra. Thiệt hại có thể lên đến hàng trăm triệu đồng mỗi giờ với các dây chuyền sản xuất liên tục.

· Chi Phí Lao Động Ngừng Việc: Công nhân vận hành, kỹ thuật vẫn được trả lương trong khi chờ máy hoạt động trở lại.

· Lãng Phí Nguyên Vật Liệu: Các lô hàng dở dang có thể bị hỏng, chất lượng kém khi quy trình bị gián đoạn đột ngột.

· Ảnh Hưởng Uy Tín & Hợp Đồng: Giao hàng trễ, chất lượng không ổn định làm mất lòng tin khách hàng, thậm chí bị phạt hợp đồng.

· Rủi Ro An Toàn: Sự cố bất ngờ và quá trình sửa chữa khẩn cấp tiềm ẩn nhiều nguy cơ mất an toàn lao động hơn.

· Giảm tuổi thọ thiết bị: Hỏng hóc liên tục khiến Motor giảm tiêu chuẩn cách điện. Bánh răng mòn nhanh. Hệ thống rung mạnh → nứt kết cấu

· Chi phí sửa chữa & vật tư cao hơn: Sự cố đột xuất luôn Tốn vật tư nhiều hơn, cần kỹ thuật viên giỏi, có thể phải thuê dịch vụ từ hãng

· Ảnh hưởng đến kế hoạch sản xuất – KPI OEE: Downtime là yếu tố giảm trực tiếp OEE. Chỉ một thiết bị trong dây chuyền gặp sự cố cũng có thể kéo toàn bộ OEE giảm mạnh.

V. Cách đo lường Thời gian ngừng máy để bảo trì

Đo đúng thì mới tối ưu đúng. Đây là những bước chuẩn chuyên gia bảo trì nên áp dụng:

1. Bước 1: Xác định phạm vi downtime

Cần làm rõ:

· Dừng hoàn toàn hay dừng một phần?

· Dừng do thiết bị, con người hay quy trình?

· Có tính thời gian chờ linh kiện không?

2. Bước 2: Ghi lại thời điểm bắt đầu và kết thúc

Ghi lại chính xác thời điểm bắt đầu và kết thúc mỗi lần dừng máy, cùng nguyên nhân chi tiết. Dùng đồng hồ hệ thống, hoặc tự động từ PLC/IoT để đảm bảo độ chính xác tuyệt đối.

3. Bước 3: Xác định nguyên nhân gốc rễ

Cần đặt câu hỏi 5W1H và dung các công cụ như biểu đồ xương cá để xác định nguyên nhân gốc rễ gây ra downtime. Ví dụ như:

· Hỏng vòng bi

· Lỗi biến tần

· Quá tải

· Nhân viên thao tác sai

· Thiếu vật tư

Từ đó xác dịnh đúng nguyên nhân gây lỗi và Ghi nhận chính xác nguyên nhân này bằng mã lỗi chuẩn.

4. Bước 4: Phân loại downtime

Phân Loại: Ngay lập tức phân loại là “Có kế hoạch” hay “Ngoài kế hoạch”.

5. Bước 5: Tính downtime

Tính tổng thời gian ngừng máy = Thời điểm chạy lại – Thời điểm dừng

6. Bước 6: Tách downtime có kế hoạch và không kế hoạch

Việc này rất quan trọng để:

· Theo dõi KPI

· Đánh giá hiệu quả bảo trì

· Xác định mức độ sẵn sàng thiết bị

7. Bước 7: Tính tần suất ngừng máy

Gồm số lần dừng theo ngày/tuần/tháng.

8. Bước 8: Gắn downtime với sản lượng bị mất

So sánh:

· Sản lượng kỳ vọng

· Sản lượng thực tế

9. Bước 9: Tính toán và theo dõi các chỉ số KPIs

· MDT: tổng thời gian downtime bao gồm cả thời gian chờ

MTTR (Mean Time To Repair – Thời Gian Sửa Chữa Trung Bình): Cho biết độ nhanh nhạy của đội bảo trì.
- Công thức: Tổng thời gian sửa chữa / Số lần sửa chữa.
MTBF (Mean Time Between Failures – Thời Gian Hoạt Động Giữa Các Lần Hỏng Hóc): Cho biết độ tin cậy của thiết bị.
- Công thức: Tổng thời gian hoạt động / Số lần hỏng hóc.
OEE (Overall Equipment Effectiveness – Hiệu Suất Thiết Bị Tổng Thể): Chỉ số tổng hợp phản ánh sức khỏe sản xuất, trong đó Thời gian ngừng máy để bảo trì ảnh hưởng trực tiếp đến thành phần “Khả dụng” (Availability).
- Công thức: OEE = % Khả dụng x % Hiệu suất x % Chất lượng.

Ví dụ minh họa: Máy ép khuôn A trong tháng có:

Tổng thời gian sản xuất dự kiến: 720 giờ.
Dừng máy có kế hoạch: 20 giờ.
Dừng máy ngoài kế hoạch: 15 giờ.
Thời gian chạy thực tế = 720 – (20+15) = 685 giờ.
% Khả dụng (Availability) = (685 / 720) * 100% = 95.1%.
Nếu tháng đó có 5 lần dừng ngoài kế hoạch, thì MTBF = 685 / 5 = 137 giờ/lần. MTTR sẽ là tổng 15 giờ đó chia cho 5 lần, trung bình mỗi lần sửa mất 3 giờ.

10. Bước 10: Lưu bộ dữ liệu và phân tích bằng phần mềm CMMS

Nhập tất cả dữ liệu này vào Phần mềm CMMS, Sau đó phần mềm sẽ tính toán và phân tích: Dùng dữ liệu thu thập được để tìm ra các thiết bị “cá biệt”, các bộ phận thường xuyên hỏng, hoặc các ca/ngày có tỷ lệ sự cố cao. Từ đó:

· Chuẩn hóa báo cáo

· Xây dựng lịch bảo trì tối ưu

· Tìm ra xu hướng hỏng hóc

· Giảm downtime dài hạn

VI. Chiến Lược Giảm Thiểu Thời Gian Ngừng Máy Để Bảo Trì: Từ Phòng Ngừa Đến Ứng Phó

1. Giảm Ngừng Máy Có Kế Hoạch:

· Tối Ưu Lịch Trình: Sử dụng dữ liệu lịch sử để lên lịch bảo trì vào thời điểm ít ảnh hưởng nhất (cuối ngày, cuối tuần, mùa vụ thấp điểm).

· Chuẩn Bị Tốt: Đảm bảo đầy đủ nhân lực, dụng cụ, phụ tùng và hướng dẫn công việc (Work Order) trước khi bắt đầu. “5 phút chuẩn bị tiết kiệm 1 giờ thực thi.”

· Thực Hiện Song Song & So Le: Với hệ thống lớn, hãy bố trí nhiều nhóm làm việc song song trên các phần độc lập, hoặc so le lịch bảo trì các máy cùng dây chuyền.

2. Giảm Ngừng Máy Ngoài Kế Hoạch (Trọng Tâm):

· Triển Khai Bảo Trì Phòng Ngừa (PM) Bài Bản: Đây là nền tảng. Xây dựng kế hoạch PM dựa trên khuyến cáo nhà sản xuất và tình trạng thực tế vận hành tại nhà máy của bạn.

· Hướng Tới Bảo Trì Dự Đoán (Predictive Maintenance – PdM): Sử dụng cảm biến IoT để giám sát nhiệt độ, độ rung, dòng điện… Phát hiện các dấu hiệu bất thường từ sớm và can thiệp trước khi hỏng hóc xảy ra. Đây là bước tiến vượt bậc so với bảo trì định kỳ cố định.

· Phân Tích Nguyên Nhân Gốc Rễ (RCA): Đừng dừng ở việc sửa chữa xong. Với mỗi sự cố nghiêm trọng, hãy hỏi “Tại sao?” liên tục (phương pháp 5 Why) để tìm ra nguyên nhân tận gốc và khắc phục triệt để, tránh tái diễn.

· Quản Lý Tồn Kho Thông Minh: Áp dụng nguyên tắc ABC để phân loại phụ tùng. Luôn có sẵn mức tồn kho an toàn cho những linh kiện quan trọng, hỏng thường xuyên (Critical Spare Parts).

· Đào Tạo & Trao Quyền: Đào tạo công nhân vận hành nhận biết các dấu hiệu bất thường cơ bản (tiếng ồn, mùi lạ, rung động) và trao quyền cho họ được dừng máy an toàn để báo cáo. Đào tạo kỹ thuật viên nâng cao tay nghề.

VII. Công Nghệ Số – Vũ Khí Tối Thượng Để Chinh Phục Thời Gian Ngừng Máy Để Bảo Trì

Trong kỷ nguyên 4.0, việc quản lý thủ công bằng sổ sách, excel không còn phù hợp. Các giải pháp công nghệ sau đây là “trợ thủ đắc lực”:

· Phần Mềm CMMS (Hệ Thống Quản Lý Bảo Trì Máy Tính Hóa): Là “bộ não” trung tâm. Một CMMS tốt giúp tự động hóa lịch bảo trì, quản lý kho phụ tùng, theo dõi lịch sử thiết bị, phân tích KPI và tạo báo cáo tức thì. Nó biến dữ liệu rời rạc thành thông tin hành động được.

· Cảm Biến IoT & Hệ Thống Giám Sát: Là “giác quan” mở rộng, thu thập dữ liệu thời gian thực về tình trạng thiết bị.

· Phân Tích Dữ Liệu Dự Đoán (AI/ML): Là “nhà tiên tri”, phân tích dữ liệu lớn từ CMMS và IoT để dự báo chính xác thời điểm cần bảo trì, chuyển từ phòng ngừa cứng nhắc sang dự đoán linh hoạt.

IX. Giới Thiệu Giải Pháp: Phần Mềm Quản Lý Bảo Trì CMMS EcoMaint – “Bạn Đồng Hành” Tin Cậy Của Nhà Máy Thông Minh

Phần mềm quản lý bảo trì thiết bị CMMS EcoMaint – một giải pháp được thiết kế riêng cho thực tiễn quản lý bảo trì phức tạp. CMMS EcoMaint không chỉ là một phần mềm, mà là một hệ sinh thái quản lý bảo trì toàn diện, giúp bạn:

· Dự Đoán Thay Vì Phản Ứng: Chuyển đổi từ mô hình “chữa cháy” sang chủ động phòng ngừa và dự đoán, cắt giảm tối đa sự cố bất ngờ.

· Tối Ưu Mọi Khoảnh Khắc Ngừng Máy: Lên lịch bảo trì thông minh, chuẩn bị tối ưu, giúp rút ngắn tối đa Thời gian ngừng máy để bảo trì có kế hoạch.

· Ra Quyết Định Dựa Trên Dữ Liệu: Dashboard trực quan với các KPI như OEE, MTTR, MTBF giúp nhà quản lý thấy rõ “bức tranh” sức khỏe thiết bị và hiệu quả đội ngũ.

· Kết Nối Mọi Thành Phần: Từ quản lý, trưởng ca, kỹ thuật viên đến công nhân vận hành đều được kết nối trên một nền tảng di động thân thiện, xóa bỏ khoảng cách thông tin.

Khám phá giải pháp phần mềm quản lý bảo trì CMMS EcoMaint tại đây.

Hoặc liên hệ để nhận tư vấn theo hotline: 0986778578 hoặc email sales@vietsoft.com.vn

X. Tổng kết

Quản lý Thời gian ngừng máy để bảo trì hiệu quả là một hành trình liên tục, đòi hỏi sự kết hợp giữa con người có kỹ năng, quy trình chuẩn hóa và công nghệ hỗ trợ mạnh mẽ. Bằng cách hiểu rõ bản chất, áp dụng các chiến lược phù hợp và không ngừng cải tiến, doanh nghiệp của bạn hoàn toàn có thể biến thách thức này thành lợi thế cạnh tranh bền vững, hướng tới một nền sản xuất tinh gọn, linh hoạt và không ngừng phát triển.