Phương thức sản xuất Toyota TPS: Bí quyết thành công của sản xuất hiện đại

Phương thức sản xuất Toyota (Toyota Production System – TPS) là một triết lý quản trị sản xuất tiên phong, được xem là kim chỉ nam cho các doanh nghiệp muốn tối ưu hóa hiệu quả, giảm lãng phí và nâng cao chất lượng sản phẩm. Với hơn 70 năm phát triển, TPS không chỉ giúp Toyota trở thành hãng xe hơi hàng đầu thế giới mà còn là nền tảng cho sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing), được áp dụng rộng rãi trong nhiều ngành công nghiệp.

Trong bài viết này, chúng ta sẽ khám phá Phương thức sản xuất Toyota TPS là gì, 5 trụ cột cốt lõi của hệ thống này, vai trò của TPS trong sản xuất hiện đại.

 

I. Hệ thống sản xuất Toyota TPS là gì?

Phương thức sản xuất Toyota TPS là một mô hình quản trị sản xuất được Toyota phát triển từ những năm 1940, dựa trên triết lý loại bỏ lãng phí (muda), giảm quá tải (muri) và đảm bảo sự ổn định (mura) trong quy trình sản xuất. TPS được xây dựng bởi các nhà lãnh đạo như Sakichi Toyoda, Kiichiro Toyoda, Eiji Toyoda và Taiichi Ohno, với mục tiêu tạo ra sản phẩm chất lượng cao, đúng thời điểm, với chi phí tối ưu.

TPS không chỉ là một bộ công cụ mà còn là một văn hóa tổ chức, khuyến khích cải tiến liên tục (Kaizen) và sự tham gia của mọi cấp bậc nhân viên. Hệ thống này đã giúp Toyota vượt qua các đối thủ như Ford và GM, trở thành biểu tượng của hiệu quả sản xuất và khả năng thích ứng với biến động thị trường.

 

II. Lịch sử hình thành TPS

TPS bắt nguồn từ ý tưởng của Sakichi Toyoda, người sáng lập Toyota Group, với chiếc máy dệt tự động có khả năng dừng khi phát hiện lỗi, đặt nền móng cho khái niệm Jidoka. Sau đó, Kiichiro Toyoda phát triển khái niệm Just-in-Time (JIT), nhấn mạnh việc sản xuất đúng số lượng, đúng thời điểm. Đến những năm 1950, Eiji Toyoda và Taiichi Ohno hoàn thiện TPS, biến nó thành một hệ thống sản xuất toàn diện, được áp dụng rộng rãi trong các nhà máy của Toyota và các đối tác cung ứng.

 

III. Mục tiêu của TPS

TPS hướng đến ba mục tiêu chính:

1.     Loại bỏ lãng phí: Giảm thiểu 7 loại lãng phí trong sản xuất (thao tác thừa, quy trình thừa, sản xuất thừa, tồn kho, chờ đợi, di chuyển, lỗi sản phẩm).

2.     Đảm bảo chất lượng: Kiểm soát chất lượng ngay từ công đoạn đầu tiên để giảm lỗi và chi phí sửa chữa.

3.     Tăng tính linh hoạt: Phản ứng nhanh với nhu cầu thị trường, tối ưu hóa tài nguyên và nâng cao năng lực cạnh tranh.

 

IV. 5 Trụ cột chính của Phương thức sản xuất Toyota TPS

Phương thức sản xuất Toyota TPS được xây dựng dựa trên 5 trụ cột cốt lõi, mỗi trụ cột đóng vai trò quan trọng trong việc đảm bảo hiệu quả và chất lượng sản xuất. Dưới đây là chi tiết về từng trụ cột:

1. Tiêu chuẩn hóa (Standardization)

Tiêu chuẩn hóa là nền tảng của TPS, nhằm đảm bảo tính nhất quán và giảm thiểu sai sót trong quy trình sản xuất. Các tiêu chuẩn được thiết lập rõ ràng cho mọi khía cạnh, từ nguyên vật liệu, thao tác của công nhân đến vận hành máy móc.

Vai trò của tiêu chuẩn hóa

• Đảm bảo chất lượng: Các quy trình được thực hiện đồng nhất, giảm thiểu lỗi do biến đổi.
• Tăng hiệu quả: Giảm thời gian đào tạo và tối ưu hóa thao tác.
• Hỗ trợ mở rộng: Dễ dàng nhân rộng quy trình sản xuất sang các nhà máy mới.

Cách triển khai tiêu chuẩn hóa

·        Thu thập dữ liệu để xác định trình tự công việc tối ưu.

·        Thực hiện thử nghiệm (10 lần) để đảm bảo tính khả thi.

·        Tạo biểu đồ công việc tiêu chuẩn, ghi rõ thời gian hoàn thành (takt time), trình tự thao tác và mức tồn kho tối ưu.

Ví dụ: Trong dây chuyền lắp ráp xe hơi, Toyota sử dụng biểu đồ tiêu chuẩn để quy định thứ tự lắp đặt từng bộ phận, đảm bảo mỗi công nhân hoàn thành công việc trong 60 giây, đúng với nhịp sản xuất (takt time).

 

2. Sản xuất đúng thời điểm (Just-in-Time – JIT)

Just-in-Time (JIT) là nguyên tắc sản xuất chỉ khi có nhu cầu, với số lượng và thời điểm chính xác, nhằm giảm tồn kho và tối ưu hóa tài nguyên.

Lợi ích của JIT

• Giảm chi phí lưu kho: Loại bỏ tồn kho không cần thiết.
• Tăng tính linh hoạt: Điều chỉnh sản lượng theo nhu cầu thị trường.
• Nâng cao hiệu quả: Giảm thời gian chờ đợi và thao tác thừa.

Cách thực hiện JIT

• Công nhân ở công đoạn sau lấy phụ kiện từ công đoạn trước đúng số lượng và thời điểm cần thiết.
• Công đoạn trước chỉ sản xuất để bù đắp số lượng đã lấy đi, tạo dòng chảy liên tục.

Ví dụ: Trong nhà máy Toyota, khi một chiếc xe cần ghế, nhà cung cấp ghế sẽ giao đúng loại ghế, đúng màu, đúng thời điểm lắp ráp, giảm thiểu tồn kho xuống mức tối thiểu (khoảng 2 giờ tại dây chuyền).

 

3. Tự kiểm soát lỗi (Jidoka)

Jidoka, hay “tự động hóa có sự tham gia của con người”, là nguyên tắc cho phép máy móc hoặc công nhân dừng dây chuyền khi phát hiện lỗi, đảm bảo chất lượng ngay từ công đoạn đầu.

Vai trò của Jidoka

• Ngăn ngừa lỗi lan rộng: Phát hiện và xử lý lỗi ngay lập tức.
• Giảm chi phí: Tránh sản xuất sản phẩm lỗi qua nhiều công đoạn.
• Tăng năng suất: Giảm nhu cầu giám sát liên tục, cho phép công nhân tập trung vào cải tiến.

Cách triển khai Jidoka

• Trang bị máy móc với cảm biến tự động dừng khi phát hiện bất thường.
• Sử dụng bảng đèn Andon để hiển thị lỗi, giúp giám sát viên nhanh chóng can thiệp.
• Đào tạo công nhân để truy vết và xử lý nguyên nhân gốc rễ của lỗi.

Ví dụ: Nếu một máy lắp ráp phát hiện bu-lông không đạt tiêu chuẩn, nó sẽ tự động dừng và kích hoạt đèn Andon. Công nhân sẽ kiểm tra, khắc phục lỗi và đảm bảo vấn đề không tái diễn.

 

4. Cải tiến liên tục (Kaizen)

Kaizen là tinh thần cốt lõi của TPS, khuyến khích mọi nhân viên, từ công nhân đến quản lý, tham gia cải tiến quy trình thông qua những thay đổi nhỏ nhưng liên tục.

Lợi ích của Kaizen

• Tăng hiệu suất: Loại bỏ lãng phí và cải thiện quy trình.
• Khuyến khích sáng tạo: Tạo môi trường làm việc đổi mới.
• Tăng sự gắn kết: Nhân viên cảm thấy có giá trị khi đóng góp ý tưởng.

Cách thực hiện Kaizen

• Tổ chức các nhóm cải tiến định kỳ để thu thập ý kiến từ nhân viên.
• Áp dụng các thay đổi nhỏ, như cải tiến dụng cụ hoặc bố trí nhà xưởng.
• Đánh giá hiệu quả của mỗi thay đổi và nhân rộng nếu thành công.

Ví dụ: Tại nhà máy Toyota Tsutsumi, công nhân đề xuất sử dụng ghế cơ giới hóa để di chuyển dễ dàng khi lắp bảng đồng hồ, giảm thời gian thao tác và cải thiện tư thế làm việc.

 

5. Sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing)

Lean Manufacturing tập trung vào việc loại bỏ các hoạt động không tạo giá trị, tối ưu hóa quy trình để nâng cao năng suất và giảm chi phí.

Mục tiêu của Lean Manufacturing

• Giảm thời gian chuẩn bị và chu kỳ sản xuất.
• Tối ưu hóa bố trí nhà xưởng để cải thiện luồng nguyên vật liệu.
• Giảm tồn kho và chi phí kiểm tra chất lượng.

Cách triển khai Lean Manufacturing

• Xác định các hoạt động không tạo giá trị (ví dụ: chờ đợi, di chuyển thừa).
• Thiết kế sản phẩm với ít thành phần hơn, sử dụng mô-đun tiêu chuẩn.
• Hợp tác chặt chẽ với nhà cung cấp để đảm bảo cung ứng kịp thời.

Ví dụ: Toyota hợp tác với nhà cung cấp để giao phụ tùng theo lô nhỏ, đúng thời điểm, giúp giảm 50% không gian kho và chi phí lưu trữ.

 

V. Vai trò của Phương thức sản xuất Toyota TPS trong sản xuất hiện đại

Phương thức sản xuất Toyota TPS không chỉ là một hệ thống sản xuất mà còn là một triết lý quản trị, mang lại giá trị bền vững cho doanh nghiệp trong bối cảnh toàn cầu hóa và chuyển đổi số.

1. Loại bỏ lãng phí triệt để

TPS giúp doanh nghiệp nhận diện và loại bỏ 7 loại lãng phí, từ thao tác thừa đến tồn kho không cần thiết. Bằng cách tối ưu hóa quy trình, doanh nghiệp có thể giảm chi phí vận hành mà vẫn duy trì chất lượng sản phẩm.

2. Cải thiện chất lượng sản phẩm

Nhờ Jidoka và tiêu chuẩn hóa, TPS đảm bảo chất lượng được kiểm soát chặt chẽ ở mọi công đoạn. Điều này giúp giảm tỷ lệ lỗi, tăng độ tin cậy của sản phẩm và nâng cao uy tín thương hiệu.

3. Phản ứng nhanh với thị trường

JIT và Lean Manufacturing giúp doanh nghiệp linh hoạt điều chỉnh sản lượng theo nhu cầu thực tế, tránh tình trạng thừa hoặc thiếu hàng. Điều này đặc biệt quan trọng trong môi trường kinh doanh biến động, như biến động giá nguyên liệu hay thay đổi chính sách thương mại.

Trong đại dịch COVID-19, Toyota duy trì sản xuất ổn định nhờ chiến lược JIT và quản lý tồn kho thông minh, trong khi nhiều đối thủ phải tạm dừng dây chuyền.

4. Xây dựng văn hóa học hỏi

TPS không chỉ tập trung vào công cụ mà còn xây dựng văn hóa học hỏi và cải tiến liên tục. Điều này giúp doanh nghiệp phát triển nguồn nhân lực sáng tạo, có khả năng giải quyết vấn đề nhanh chóng.

Toyota tổ chức các khóa đào tạo Kaizen hàng năm, khuyến khích công nhân đóng góp hơn 1 triệu ý tưởng cải tiến mỗi năm.

 

VI. Ứng dụng TPS với giải pháp MES SmartTrack từ Vietsoft

Để triển khai Phương thức sản xuất Toyota TPS một cách hiệu quả, các doanh nghiệp tại Việt Nam có thể tận dụng các giải pháp công nghệ hiện đại như MES SmartTrack từ Vietsoft. MES SmartTrack là hệ thống giám sát sản xuất thông minh, giúp doanh nghiệp tối ưu hóa quy trình, kiểm soát chất lượng và phản ứng nhanh với biến động sản xuất.

Hệ thống MES SmartTrack hỗ trợ TPS như thế nào?

• Hỗ trợ Jidoka: Cung cấp dữ liệu thời gian thực về lỗi sản xuất, giúp phát hiện và xử lý sự cố ngay lập tức.
• Tăng cường JIT: Theo dõi tiến độ sản xuất và tồn kho, đảm bảo nguyên vật liệu được cung ứng đúng thời điểm.
• Thúc đẩy Kaizen: Phân tích dữ liệu hiệu suất để đề xuất các cải tiến quy trình.
• Đảm bảo tiêu chuẩn hóa: Lưu trữ và quản lý các quy trình tiêu chuẩn, dễ dàng truy cập và áp dụng.

Ví dụ: Một nhà máy tại Việt Nam sử dụng MES SmartTrack để giám sát dây chuyền sản xuất, giảm 20% thời gian ngừng máy và tăng năng suất lên 15% nhờ tích hợp các nguyên tắc TPS.

Bạn muốn khám phá cách MES SmartTrack giúp doanh nghiệp của bạn áp dụng TPS và nâng cao hiệu quả sản xuất? Xin vui lòng tham khảo giải pháp Hệ thống giám sát sản xuất MES SmartTrack tại đây

Hoặc liên hệ để nhận tư vấn theo hotline: 0986778578 hoặc email sales@vietsoft.com.vn

 

VII. Kết luận

Phương thức sản xuất Toyota TPS là một triết lý quản trị sản xuất vượt thời gian, mang lại giá trị bền vững cho doanh nghiệp thông qua việc loại bỏ lãng phí, cải thiện chất lượng và tăng tính linh hoạt. Với 5 trụ cột chính – Tiêu chuẩn hóa, Just-in-Time, Jidoka, Kaizen và Lean Manufacturing – TPS không chỉ là công cụ mà còn là văn hóa, giúp doanh nghiệp xây dựng lợi thế cạnh tranh trong bối cảnh toàn cầu hóa.

Việc kết hợp TPS với các giải pháp công nghệ như MES SmartTrack từ Vietsoft sẽ giúp các doanh nghiệp Việt Nam tối ưu hóa quy trình sản xuất, hướng tới mô hình nhà máy thông minh. Hãy bắt đầu hành trình áp dụng TPS ngay hôm nay để nâng cao năng lực cạnh tranh và chinh phục thị trường!